Damit in Ihrer Fabrik alles im Fluss ist

In Logistikprojekten treten häufig eine Vielzahl an Herausforderungen auf, die sowohl technische als auch organisatorische Aspekte
betreffen. Typische Schwierigkeiten ergeben sich durch komplexe Materialflüsse, begrenzte Flächenverhältnisse, sich wandelnde
Anforderungen sowie durch die Integration neuer Logistiksysteme in bestehende IT-Strukturen wie LVS, MES oder ERP. Auch die
Datenmigration und die Schaffung verlässlicher Datengrundlagen zur Planung sind oft unterschätzte Hürden.

Ein zentrales Thema ist der Fachkräftemangel, der die Automatisierung logistischer Prozesse zunehmend erforderlich macht. Darüber
hinaus sind kostenoptimierte Ansätze sowie die Umsetzung von Änderungen im laufenden Betrieb essenziell, um
Betriebsunterbrechungen zu vermeiden. Wir begegnen diesen Herausforderungen mit strukturierter Analyse, transparenter Planung
und praxisbewährten Lösungen, die individuell auf die Anforderungen unserer Kunden abgestimmt sind.
 

Eine fundierte Materialflussanalyse ist der Schlüssel für einen erfolgreichen Projektstart in der Logistik und Produktionsplanung. Sie
bildet die Grundlage für ein einheitliches Prozess- und Sprachverständnis im Projektteam und sorgt für Klarheit über den Ist-Zustand der
innerbetrieblichen Materialflüsse. Durch die Visualisierung der Materialflüsse lassen sich Engpässe (Bottlenecks) frühzeitig erkennen,
was die gezielte Potenzialanalyse und -hebung erleichtert. Gleichzeitig liefert die Analyse wichtige Kennzahlen sowie eine belastbare
Vergleichsbasis für spätere Soll-Konzepte und Maßnahmen. Die Materialflussanalyse unterstützt bei der Dimensionierung von Lager- und
Transportsystemen und hilft, Ressourcen effizient zu planen. Außerdem ermöglicht sie die Priorisierung von Optimierungsmaßnahmen
auf Basis valider Daten. Insgesamt schafft eine fundierte Materialflussanalyse Transparenz, reduziert Projektrisiken und bildet eine solide
Grundlage für nachhaltige Effizienzsteigerungen und prozesssichere Entscheidungen.
 

Eine strukturierte Datenerhebung und -analyse ist essenziell für die Optimierung von Logistik- und Produktionsprozessen. Im ersten
Schritt erfolgt die Datenerhebung im Gespräch mit Fachbereichen, kombiniert mit der Auswertung systemgestützter Datenquellen wie
SAP, ERP- und LVS-Systemen sowie innovativen IoT- und Wearable-Technologien. Ergänzend werden Daten durch klassische
Zeitstudien und gezielte Prozessbeobachtungen erfasst.

Die Datenaufbereitung erfolgt methodisch über Tools wie Excel, Access oder professionelle BI-Software und wird in verständlichen
Formaten wie BPMN-Modellen, Sankey-Diagrammen, Wertstromanalysen, Materialflussdiagrammen und Layout-Dashboards
visualisiert. Dies ermöglicht ein einheitliches Prozessverständnis und fördert die transparente Kommunikation im Projektteam.
Aus diesen visualisierten Daten werden Bottlenecks identifiziert und Verbesserungspotenziale abgeleitet. Dies geschieht durch den
Vergleich von Kennzahlen (KPIs), Benchmark-Analysen sowie Szenarienvergleiche auf Basis definierter Zielgrößen. Die abgeleiteten
Maßnahmen zur Prozessoptimierung werden anschließend priorisiert und konkret ausgearbeitet, um messbare Effekte auf Produktivität,
Durchlaufzeit und Ressourceneinsatz zu erzielen.

Diese datengetriebene Vorgehensweise schafft nicht nur Transparenz, sondern liefert auch eine fundierte Basis für nachhaltige und wirtschaftliche Optimierungsentscheidungen.

Die Wahl des richtigen Lager- und Transportsystems ist entscheidend für effiziente Materialflüsse, kurze Durchlaufzeiten und geringe Prozesskosten in Logistik​ und Produktion.​

Es gibt verschiedene Lagersysteme, die je nach Einsatzfeld, Flexibilität, Automatisierungsgrad und Investitionsaufwand unterschiedliche Vorteile bieten:​

• Palettenregale: eignen sich besonders für palettierte Lagerware und Hochregallager. Sie bieten eine mittlere Flexibilität und einen niedrigen bis mittleren Automatisierungsgrad. Der Investitionsaufwand ist gering bis mittel, und sie gelten als Standardlösung, die modular erweiterbar ist.​
• Durchlaufregale: werden bevorzugt in FIFO-Prozessen und bei der Kommissionierung eingesetzt. Sie sind weniger flexibel, bieten jedoch einen mittleren bis hohen Automatisierungsgrad. Der Investitionsaufwand liegt im mittleren Bereich. Sie sind ideal bei hoher Umschlaghäufigkeit.​
• Verschieberegale: sind für die Platzoptimierung bei geringer Nutzung gedacht. Sie zeichnen sich durch geringe Flexibilität und einen niedrigen Automatisierungsgrad aus. Der Investitionsaufwand ist mittel. Diese Regale sind mechanisch verschiebbar und besonders platzsparend.​
• Kragarmregale: sind für die Lagerung von Langgut wie Rohre oder Profile geeignet. Sie bieten eine mittlere Flexibilität, einen geringen Automatisierungsgrad und einen geringen Investitionsaufwand. Es handelt sich um ein robustes System für sperrige Ware.​
• KLT-Lager bzw. Fachbodenlager: sind für die Lagerung von Kleinteilen mit manueller Entnahme konzipiert. Sie bieten eine hohe Flexibilität, einen geringen Automatisierungsgrad und einen geringen Investitionsaufwand. Diese Systeme sind ideal für Ersatzteile und Kleinteile und ermöglichen eine flexible Nutzung.​
• Automatische Kleinteilelager (AKL): werden für die Kommissionierung und automatisierte Kleineinlagerung verwendet. Sie bieten eine mittlere Flexibilität, einen hohen Automatisierungsgrad und erfordern einen hohen Investitionsaufwand. Sie arbeiten greifer- oder shuttle-basiert und ermöglichen eine hohe Geschwindigkeit.​
• Shuttle-Systeme: sind für hochdynamische Lagerprozesse, insbesondere im E-Commerce, ausgelegt. Sie bieten eine hohe Flexibilität, einen sehr hohen Automatisierungsgrad und erfordern ebenfalls hohe Investitionen. Diese Systeme sind skalierbar und besonders effizient bei hoher Frequenz.

Zudem gibt es eine Vielzahl von Transportsystemen, die sich ebenfalls hinsichtlich ihres Einsatzfeldes, ihrer Flexibilität, des Automatisierungsgrades, des Investitionsaufwands und ihrer Besonderheiten unterscheiden:​

• Handhubwagen bzw. Ameisen werden typischerweise für einfache Transportaufgaben auf kurzen Strecken eingesetzt. Sie sind sehr flexibel, haben keinen Automatisierungsgrad und erfordern nur einen sehr geringen Investitionsaufwand. Sie eignen sich besonders für manuelle Prozesse.​
• Gabelstapler und Hochhubwagen sind für den innerbetrieblichen Transport und das Stapeln von Paletten geeignet. Sie bieten eine hohe Flexibilität, einen geringen Automatisierungsgrad und einen mittleren Investitionsaufwand. Sie sind vielseitig einsetzbar und weit verbreitet.​
• Routenzüge bzw. Schlepper kommen häufig in der Serienfertigung und bei Just-in-Time-Prozessen zum Einsatz. Sie bieten eine mittlere Flexibilität, einen mittleren Automatisierungsgrad und erfordern einen mittleren Investitionsaufwand. Sie sind besonders effizient für den Transport großer Mengen über längere Strecken.​
• Unstetigförderer wie Hebezeuge oder Krane werden für den Transport von Lasten mit variabler Route verwendet. Sie sind wenig flexibel, haben einen mittleren Automatisierungsgrad und erfordern einen mittleren bis hohen Investitionsaufwand. Sie eignen sich für spezielle Transportaufgaben.​
• Flurgebundene Fördertechnik wird in automatisierten Produktions- und Lagerbereichen eingesetzt. Sie ist wenig flexibel, bietet einen hohen Automatisierungsgrad und erfordert einen hohen Investitionsaufwand. Sie ermöglicht einen kontinuierlichen Materialfluss.​
• Ketten- oder Rollenförderer (stetig) sind für den kontinuierlichen Transport von Gütern auf festen Strecken vorgesehen. Sie sind unflexibel, hoch automatisiert und mit hohem Investitionsaufwand verbunden. Sie sind ideal für standardisierte Prozesse mit hohem Durchsatz.​
• Power & Free Systeme (P&F) werden in der Montage und bei variablen Taktzeiten eingesetzt. Sie bieten eine mittlere Flexibilität, einen hohen Automatisierungsgrad und erfordern einen hohen Investitionsaufwand. Sie ermöglichen das Puffern und Sortieren von Transportgütern.​
• Elektrohängebahnen (EHB) sind für den Transport über Kopf in Produktionslinien geeignet. Sie bieten eine mittlere Flexibilität, einen hohen Automatisierungsgrad und einen hohen Investitionsaufwand. Sie sparen Platz am Boden und ermöglichen komplexe Streckenführungen.​
• Fahrerlose Transportsysteme (FTS) werden in der Intralogistik und bei automatisierten Materialflüssen eingesetzt. Sie bieten eine hohe Flexibilität, einen hohen Automatisierungsgrad und erfordern einen hohen Investitionsaufwand. Sie sind programmierbar und skalierbar.​
• Autonome Mobile Roboter (AMR) sind für flexible, intelligente Transportlösungen geeignet, insbesondere in dynamischen Umgebungen. Sie bieten eine sehr hohe Flexibilität, einen sehr hohen Automatisierungsgrad und erfordern einen hohen Investitionsaufwand. Sie navigieren autonom und passen sich an Veränderungen an.

Die Wahl des richtigen Systems hängt von vielen Faktoren ab – z. B. Lagerstruktur, Durchsatz, Automatisierungsgrad und
Investitionsrahmen. Ein strukturiertes Vorgehen führt zur optimalen Lösung.

Schritte zur Auswahl des passenden Systems:

1. Bedarfsanalyse & Systemvergleich
   Analyse von Artikelspektrum, Lagerstrategie, Flächenlayout und Transportvolumen.
2. Lastenhefterstellung
   Dokumentation aller funktionalen, technischen und wirtschaftlichen Anforderungen.
3. Lieferantenrecherche & Angebotsvergleich
   Auswahl geeigneter Anbieter, Angebotsanfrage und Bewertung nach Kriterien wie Investitionskosten, Skalierbarkeit und Betriebskosten.
4. Empfehlung & Entscheidung
   Bewertung aller Optionen unter Berücksichtigung von Benchmarks, Zukunftsfähigkeit und Systemintegration.

Durch diesen Prozess wird sichergestellt, dass das gewählte Lager- und Transportsystem wirtschaftlich, leistungsfähig und zukunftssicher ist.

Eine dynamische Simulation ist ein wirkungsvolles Werkzeug, um komplexe logistische und produktionsnahe Prozesse digital abzubilden
und zu analysieren. Sie bietet eine sichere Grundlage für Entscheidungen, indem sie Prozesszusammenhänge sichtbar macht und
potenzielle Risiken frühzeitig aufzeigt.

Diese Vorteile bietet eine Simulation im Projektverlauf:

• Versteckte Einflussgrößen werden sichtbar: Viele Wechselwirkungen und Abhängigkeiten zwischen Prozessen lassen sich erst durch die dynamische Betrachtung erkennen.
• Das Prozessverständnis wird verbessert: Die Visualisierung des Systemverhaltens fördert ein einheitliches Verständnis im gesamten Projektteam – fachübergreifend und interdisziplinär.
• Risiken in der Planung werden minimiert: Durch das frühzeitige Erkennen von Engpässen, Staus oder Unterlastungen können Planungsfehler vermieden und teure Nachbesserungen verhindert werden.
• Investitionen lassen sich fundiert absichern: Die Simulation liefert belastbare Aussagen über Leistungsgrenzen, Systemverhalten und Alternativen, wodurch fundierte Investitionsentscheidungen möglich werden.
• Ein digitaler Zwilling entsteht: Das erstellte Simulationsmodell kann über die Projektphase hinaus genutzt werden – für schnelle Folgeanalysen, laufende Optimierungen und als digitales Abbild des realen Systems.
• Engpässe und Leistungsgrenzen werden analysiert: Mithilfe der Simulation lassen sich Bottlenecks identifizieren und Prozessparameter gezielt anpassen, um die Effizienz zu steigern.

Eine dynamische Simulation ist insbesondere sinnvoll, wenn:

• viele Einflussgrößen gleichzeitig auf das System wirken,
• Abläufe stark voneinander abhängig sind oder parallel verlaufen,
• hohe Dynamik oder Komplexität im System besteht,
• strategische oder kapitalkritische Investitionen bevorstehen,
• neue Technologien oder Automatisierungskonzepte eingeführt werden sollen.

Wie kann ich Investitionsentscheidungen durch Simulation absichern?
Simulationen bieten eine datenbasierte Möglichkeit, geplante Investitionen zu prüfen und systematisch abzusichern – noch bevor Anlagen
oder Prozesse realisiert werden.

So hilft die Simulation bei der Absicherung von Investitionen:

• Die Funktionalität geplanter Systeme wird nachgewiesen: Ob Layout, Materialfluss oder Kapazitäten – die Simulation prüft die Funktionsfähigkeit unter realitätsnahen Bedingungen.
• Schwachstellen werden frühzeitig erkannt: Rückstaus, Leerlaufzeiten, Überlastungen oder ineffiziente Ressourcennutzung können in der Planung sichtbar gemacht und vorab behoben werden.
• Alternative Konzepte lassen sich objektiv vergleichen: Verschiedene Szenarien oder Lösungsansätze können hinsichtlich Leistung, Kosten und Ressourcenbedarf gegenübergestellt werden.
• Planungen werden optimiert, bevor sie umgesetzt werden: Prozesse, Materialflüsse und Taktzeiten können im Modell angepasst werden, sodass im späteren Realbetrieb weniger Anpassungen notwendig sind.
• Management und Stakeholder erhalten transparente Entscheidungsgrundlagen: Die Simulation schafft nachvollziehbare Kennzahlen und Visualisierungen, um Investitionen zu begründen und Genehmigungen abzusichern.
• Eine Simulation ersetzt keine detaillierte Planung – sie macht sie jedoch belastbarer und transparenter. Wer seine Investition mit Hilfe einer dynamischen Simulation absichert, reduziert Risiken, spart Kosten und erhöht die Erfolgswahrscheinlichkeit von Projekten deutlich.

Die Intralogistik im Reinraum stellt besonders hohe Anforderungen an Prozesse, Technik und eingesetzte Systeme. Im Vergleich zu konventionellen Logistikumgebungen müssen hier zahlreiche spezifikationsrelevante Faktoren beachtet werden, um Kontamination zu vermeiden und die Reinraumklassifizierung einzuhalten.

Besonders kritisch sind folgende Aspekte:

• Das Logistikequipment muss auf die Reinraumklasse abgestimmt sein: Transportwagen, Fördertechnik und Lagerlösungen müssen so konzipiert sein, dass sie minimale Partikelemissionen verursachen. Zusätzlich gelten Anforderungen an die mikrobiologische Unbedenklichkeit und die Reinigbarkeit der eingesetzten Materialien – insbesondere bei GMP-konformen Anwendungen.
• Die Materialschleuse kann zum logistischen Engpass werden: Materialschleusen bilden die Schnittstelle zwischen verschiedenen Hygiene- und Sauberkeitszonen (Unrein, sauber, Reinraum). Durch Schleusenprozesse entstehen oft Wartezeiten und Durchsatzbegrenzungen, die bei der Layout- und Prozessplanung frühzeitig berücksichtigt werden müssen. Eine Simulation oder Kapazitätsberechnung kann helfen, diesen potenziellen Bottleneck zu bewerten.
• Zonenübergreifende Transporte sind eine zentrale Herausforderung: Innerhalb eines Reinraums werden Materialien häufig über verschiedene Klassifizierungsstufen hinweg transportiert. Dabei gelten jeweils unterschiedliche Vorschriften für Personal, Equipment und Prozesse. Um eine Kreuzkontamination zu verhindern, ist ein striktes Zonenkonzept erforderlich. Dazu gehören geregelte Verkehrswege, definierte Reinigungsintervalle und klar getrennte Logistiksysteme.

Die Planung der Reinraumlogistik muss also nicht nur technisch, sondern auch regulatorisch fundiert erfolgen. Eine frühzeitige Abstimmung mit Qualitätssicherung, Produktion und Logistikplanung ist entscheidend, um reibungslose und sichere Prozesse zu gewährleisten.